Il primo passo per consumare di meno è sapere con esattezza quanto si consuma.

Per questo vogliamo raccontarvi l’esperienza di Energy AWARENESS, un progetto ante litteram che abbiamo realizzato in partenariato con il Politecnico di Milano, Compel Electronics e IMP Industria Metalli Pressofusi.

Era il 2011, la crisi energetica era ancora lontana, quando Energy AWARENESS si è classificato al primo posto tra tutti i progetti presentati per la categoria Metallurgia – Sostenibilità ambientale e efficienza energetica dei processi produttivi, in risposta al Bando di Ricerca Industriale e Sviluppo Sperimentale cofinanziato da Regione Lombardia e dal MIUR.

Nel progetto è stato fondamentale l’impiego dell’applicazione di Energy Management ICT4Green, per il monitoraggio dei consumi energetici dell’impianto di lavorazione dei metalli per pressofusione e la sua modellizzazione con i parametri utili all’analisi energetica.

COME FUNZIONA Energy AWARENESS

Una rete capillare di sensori e attuatori misurano e controllano, in tempo reale, tutti i parametri rilevanti del processo. I dati raccolti sono poi elaborati dall'Hub Center, una particolare applicazione software messa a punto da GFM Net, che permette il controllo e la supervisione dell’intero sistema.

Hub Center consente di memorizzare tutti i dati energetici in modo omogeneo, rappresentarli con precisione e realizzare grafici in periodi temporali stabiliti, così da ottenere l’analisi puntuale dei consumi e proporre, grazie alla codifica della modellizzazione del processo, schemi attuativi efficienti di ottimizzazione energetica. Già in fase di programmazione è quindi possibile prevedere quali potranno essere i consumi generati dal processo di lavorazione.

CHE PROBLEMI RISOLVE

Le fasi del processo di pressofusione sono caratterizzate da consumi ingenti di energia elettrica per il funzionamento delle presse e dei forni ad induzione, oltre ai consumi di gas metano dei forni fusori e, in taluni casi, anche dei forni di mantenimento.

Per dare l'idea, IMP aveva un consumo annuo medio di oltre 1.330.000 Kwh di energia elettrica con costi intorno ai 200.000 euro, e ne spendeva altrettanti per oltre 640.000 mc. di gas metano. Oltre a questo, utilizzava circa 1.000 tonnellate di lega di alluminio, con un'attività svolta su 2 turni di otto ore, in un complesso industriale di circa 4.500 mq coperti.

Con l'attivazione del progetto Energy AWARENESS, si è potuto verificare l’efficacia della trasmissione sui vari canali, iniziare a popolare il database con i dati reali raccolti sul campo e impostare l’analisi per verificare le possibili aree di intervento nei processi di pianificazione produttiva, ai fini del risparmio e dell’efficienza energetica.

La consapevolezza dei consumi, associati alle varie fasi del processo produttivo, ha portato subito ad un risparmio significativo sull’acquisto dell’energia impiegata in produzione: -12%, oltre ai vantaggi derivanti da una gestione più ragionata degli eventi di manutenzione e riaccensione degli impianti.

La possibilità di avere sotto controllo in tempo reale il livello di efficienza del proprio impianto, disponendo di un sistema intelligente di ausilio al management per programmare la produzione, rappresenta un'opportunità importante per l’intera filiera metallurgica e, più in generale, per tutti gli ambiti industriali, oggi più che mai.

Grazie a Energy AWARENESS, l’operatore può scegliere le impostazioni più idonee a minimizzare i consumi, agendo sui gradi di libertà del sistema produttivo e mantenendo inalterata la qualità del prodotto.